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液压挖掘机功率控制技术及其分析

返回列表 来源:casaslastias.com 浏览: 发布日期:2019-05-06 13:26【
摘要《液气压世界》
:本文所述功率控制泛指液压挖掘机的柴油机、液压系统的功率控制,其内容包括柴油机转速、扭矩控制及液压系统功率、流量、压力控制以及如何通过电液控制技术将它们组合为功能很强的控制系统。以当今常见的液压系统、电子控制装置为例,阐述了它们的基本原理,并对其特点做了分析。
  关键词:液压挖掘机   功率控制  系统
  功率控制的主要目的是节能、提高功率利用率、增强作业效率。早期的液压挖掘机采用定量泵供油系统,因其功率利用率低,且无法施展较强的控制功能,因而性能不佳,在大、中型挖掘机上早已被恒功率变量泵系统所取代。定量泵系统因其制造成本低廉,在部分小型、微型挖掘机上还有所应用。进入20世纪80年代中期,在恒功率变量柴油机水泵系统基础上出现了负流量控制、负荷传感控制等新型液压系统,其节能效果明显提高,进而引入电脑实现了电子控制功能,使得在节能、功率利用率、工作效率;便于监控、操作、维护等方面有了很大提高。可以说,当今的液压挖掘机有无电脑控制功能,已成为新、旧机型的分界线。
  
  1、 恒功率变量泵液压系统
  液压挖掘机广泛采用双主泵恒功率变量调节系统,其单泵性能如图1所示。图中过b、c、d的双曲线(虚线)即为恒扭矩(当横坐标为Q时即为恒功率)曲线。过b、c、d的折线(实线)才是泵的实际特性曲线,是近似于恒功率的特性曲线。
  变量双泵可组合为总功率控制,分功率控制和交叉功率控制系统,其功能各有差异。上述恒功率变量泵系统,其性能还不够理想,因其主泵工作点总沿abcde性能曲线自动调节。其实是总在最大功率、最大流量、最大压力三种极端工况下工作。挖掘机工作时并非时刻都需要最大功率、最大流量和最大压力。如发动机空运转时,轻负荷作业时,强阻力微动时,若按上述特性运行必然造成能量的浪费,而又无法通过人为控制改变其状况。

图1
  2、 负流量控制系统
  图2为负流量控制系统简图。主泵流量分为两部分,大部分通过主阀到执行元件做功,另一小部分经主阀中心回油道返回油箱。在主阀回油道上装一个节流孔,在节流孔前引出一油路至主泵变量机构,即成为控制油路,其油压的变化即可控制主泵流量。当主阀回油量大时,控制油路的油压提高,泵的流量即减小,反之,油泵流量加大。控制油压与泵流量成反比,故称为负流量控制。当挖掘机工作时,泵的流量大部分去了执行元件,回油量很小,于是泵的流量增大,当主阀处于中位时,全部流量回油箱,泵的控制油压最大,泵的流量减到最小。挖掘机工作与否,动作的快慢,由人操纵先导阀控制主阀开度来决定,主阀开度又
   
图2                                           图3
  决定回油量的大小,进而控制了泵的流量大小。图3为先导油压与主泵流量、工作油流量、回油流量的关系图。先导油压又正比地受控于先导阀开度。
  负流量控制系统与传统的恒功率变量系统相比较,克服了主泵总在最大流量、最大功率、最大压力下工作的极端状况,其节能效果是明显的。当装了压力切断阀(cut-of valve)时,其节能效果见图4。图4表示了挖掘机在三种运行状态下新(负流量)、旧(恒功率)系统

图 4
  的能量消耗对比。图中点2、点b分别为新、旧系统主泵的工作点。oabc为旧系统能量消耗,0123为新系统能量消耗,有阴影部分即为节省下的能量。
  日本川奇(KAWASAKI)公司制造的K3V系列主泵及KMX系列主阀所组成的系统是典型的负流量控制系统,已得到广泛的应用。
  德国力士乐(REXROTH)公司制造的A8V系列主泵及M8系列主阀所组成的系统是正流量控制系统,也有较强的功能。该系统需配梭阀组,较负流量控制系统复杂一些。
  
  3、 中心开式负荷传感系统(OLSS)
  这是日本小松(KOMATSU)公司制造,用于PC200-5、PC300-5、PC400-5型挖掘机上的节能系统,图5为它的原理示意图。所谓“中心开式”是指主阀处于中位时阀心是开放的,回油道由此通过。在主阀回油道上装有射流传感器,它与系统中的负流量控制阀(NC阀)共同控制主泵变量机构(伺服缸)。回油量越大,射流传感器输出的传感压差-也越大,NC阀输出的控制压力就越小,主泵流量就越小。这与负流量控制系统总效果是一致的,所不同的是主泵控制压力与主泵流量Q成正比,而非负流量控制关系。该系统也有如图4的节能效果。
  4、 负荷传感系统
  图6为德国林德(LINDE)公司的LSC负荷传感系统的原理图。它通过主阀出口处的压力补偿阀及                     

图5
  梭阀控制主阀进、出口的压差,使之保持一个恒定值,通过阀心的流量就只与阀心开口面积有关。各主阀均保持同样压差,不受外负荷影响。它们的流量分配按各阀开度大小成比例分配,而阀的开度受控于人为操作。各阀分流出的控制压力由梭阀检测出最大的一个传至主泵变量机构,以控制其流量。主阀的进、出口压差要在系统中调整为某一定值,装有电子控制装置的机型,电脑会使压差在此定值范围内实时变动,以控制泵排量,即控制泵的吸收扭矩。本系统很好的实现了流量按需分配,不受外负荷影响,无多余流量,各执行元件可同时工作,互不干扰等功能。
  该系统的基本原理,基于柏努力方程,
Q=
  式中Q为主阀流量,为阀流量系数,为流体密度,A为阀心流通面积,为阀的进、出口压力差。可见、是常数,由压力补偿阀自动调整为不变值,流通面积A的大小就成正比地决定了流量Q的大小。
  该系统与传统的恒功率变量系统比较,其节能效果也体现在三类工况。图7(a)为发动机运转,挖掘机不工作时;图7(b)为挖掘机在部分负荷下工作时;图7(c)为挖掘机在强阻力微动作业时的节能情况。图中的阴影部分为新(负荷传感)系统比旧    

图6
     (恒功率)系统节省的能量,其中(a)种工况下,新系统的泵基本不消耗功率。
  该系统与负流量系统相比,在部分功率工作时其流量100%去工作,而压力补偿阀稍有压力损失,负流量系统则有空流量损失,各有所短。发动机空运转时该系统无流量损失,这在发动机启动时更有益,这优于负流量系统。
  德国力士乐公司推出的LUDV系统,称之为与负荷无关的流量分配系统;日本小松的CLSS系统称为中心闭式负荷传感系统;日本日立建机公司的负荷传感系统,其基本结构原理与功能都与林德LSC系统类同,也得到了较好的应用。

图7
  5、 电子控制技术的应用
  5.1液压泵的电子控制
  图8是主泵的电子控制原理图,是在传统恒功率变量泵的变量机构之外装一个电液比例减压阀,泵控制器(CPU)可实时的改变该阀的控制电流的大小,因而可改变它的输出液压压力,进而控制泵的变量机构,使泵的排量发生变化,形成不同的特性曲线,如图9。这意味着主泵成了十分灵活的扭矩(功率)可控泵。
  图10是另外一种泵的变量机构,用A、B两只高速电磁阀控制变量缸的动作。A、B同时

图8
  关闭时,主柴油机水泵排量不变,A通、B断时泵排量减小,A断、B通时,泵排量增加。A、B的通断由CPU控制,主泵工作点变化规律由CPU的软件决定,摆脱了恒功率曲线的影子。
  由电子控制的主泵,其工作点不再单一地沿某个特性曲线变化,而是扩展为面,而且瞬息可变,这为功率控制提供了强有力的技术支持。

图9
  5.2极限负荷控制  
  图8也是柴油机与主泵的联合控制系统。主泵由比例减压阀控制,柴油机油门由步进电机(或其它电控装置)控制,它们都听令于CPU。柴油机的转速传感器、油门位置传感器随时将数据信息传输给CPU。这构成了一套具有自动控制功能的功率控制系统。
  图11(a)描述了传统恒功率系统与柴油机匹配关系。这种匹配,功率利用率不很高,我们无法运用图中阴影部分的扭矩去克服强阻力,且当柴油机性

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